Warum die Dip-Spin-Coating-Technologie verwenden?

Veröffentlicht am 11.01.2019Drei Geschäftsbedingungen, eine regulatorische und zwei leistungsbezogene, veranlassen Hersteller von Verbindungselementen, Clips und zugehörigen kleinen Stanzteilen, den Einsatz der Tauchschleuderbeschichtungstechnologie in Betracht zu ziehen.
Erstens konzentrieren sich Umweltbehörden weiterhin auf die Beschichtung.Zweitens nimmt die Anzahl und das Volumen der Anwendungen zu, die eine hohe Beschichtungsleistung in Bezug auf Salzsprühnebel, Kesternich-Bewertung und konstante Drehmomentspannung erfordern.Das Auftragen einer Tauchschleuderbeschichtung auf eine dünne Zinkplatte zur Einkapselung des Zinks ist eine effektive und kosteneffiziente Lösung.Mit dieser Methode können die Ergebnisse von Salzsprühtests von typischen 120 auf 1.000 Stunden gesteigert werden.Auch aus ökologischer Sicht ist es den meisten Alternativen vorzuziehen.Schließlich ist die Wasserstoffversprödung ein anhaltendes Problem, und Dip/Spin hat gezeigt, dass dieses Problem erheblich reduziert oder beseitigt werden kann.
Beim Tauchschleudern handelt es sich um einen Prozess, bei dem das Produkt in einen Gitterkorb gegeben, in eine Beschichtungslösung getaucht und geschleudert wird, um die überschüssige Beschichtung zu entfernen.Temperatur und Viskosität der Beschichtung, Eintauchzeit, Schleuderrichtung und -geschwindigkeiten sowie die Aushärtemethode gehören zu den Variablen, die es Benutzern ermöglichen, ein Prozessrezept anzupassen und präzise, ​​hochgradig wiederholbare Ergebnisse zu erzielen.
Bemerkenswert ist auch die Fähigkeit von Dip/Spin, die Kosten für Beschichtungsmaterial und Abfallentsorgung zu minimieren.Dies ist auf die durchschnittliche Übertragungseffizienz der Technologie von 98 % oder mehr zurückzuführen.
Tauchschleudersysteme, wie sie von Spring Tools, Portage, Michigan, hergestellt werden, sind am vorteilhaftesten für kleine Teile mit einigen Konturen sowie für solche, die in großen Mengen beschichtet werden können, ohne aneinander zu haften.Und obwohl es bemerkenswerte Ausnahmen gibt (ein Hersteller von Verbindungselementen befestigt seine übergroßen Schrauben für die Tauch-/Drehbearbeitung), werden optimale Prozesseffizienzen mit Bauteilen erzielt, die 10 Zoll oder weniger lang und weniger als 2 Zoll im Durchmesser sind.
Während Unterlegscheiben und andere flache Komponenten mit anderen Techniken effizienter beschichtet werden können, eignet sich die Tauch-/Schleuderbeschichtung ideal für Dach- und andere Baubefestigungen, Klemmen, Federn, O-Ringe, U-Bolzen, Nägel und Schrauben, Motorhalterungen und viele andere verwendete Geräte zur mechanischen Endbearbeitung.
Die Dip-Spin-Technologie ist mit allen wichtigen Beschichtungsarten kompatibel, die bei der Veredelung von Verbindungselementen verwendet werden.Insbesondere Beschichtungen, die eine hohe Beständigkeit gegen chemische und galvanische/bimetallische Korrosion mit UV-Stabilität, Antifresseigenschaften und/oder Antivibrationseigenschaften kombinieren.Die meisten wären auch mit Dichtungsmitteln, Klebstoffen und Sicherungsflicken kompatibel und würden sich nach dem Aushärten trocken anfühlen.Zu den spezifischen Beschichtungstypen gehören Fluorkohlenwasserstoffe, zinkreiche, keramische Metalle (auf Aluminiumbasis mit organischen oder anorganischen Deckschichten) und wasserbasierte Systeme.
Der Tauchschleuderprozess umfasst drei Schritte: 1) Reinigung und Vorbehandlung;2) Auftragen von Beschichtungen;und 3) Heilung.Hersteller von Verbindungselementen verwenden typischerweise eine Körnung aus Aluminiumoxid mit einer Körnung von 80 bis 100 Mesh, um Oxide und Wärmebehandlungsablagerungen zu entfernen.Mikro-, mittel- oder schwerkristallines Zinkphosphat ist bei Bedarf die bevorzugte Vorbehandlung, obwohl es mehrere Tauch-/Schleuderbeschichtungen gibt, die auf blanken Stahl aufgetragen werden können.
Nach dem Trocknen werden die Teile in einen mit Drahtgeflecht ausgekleideten Korb geladen.Bei automatischer Beladung befördert das System die Teile mit voreingestellten Chargengewichten in einen Wiegebehälter.Nach dem Laden werden die Teile in die Tauch-/Schleuderkammer und auf eine rotierende Schleuderplattform überführt, wo sie arretiert werden.Der direkt darunter positionierte Beschichtungsbehälter wird dann angehoben, um den Teilekorb in die Beschichtung einzutauchen.
Nach Ablauf der Eintauchzeit sinkt der Beschichtungsbehälter bis zu einem Punkt, an dem sich der Korb noch im Behälter, aber über dem Flüssigkeitsspiegel befindet.Anschließend wird der Korb zentrifugiert.
Ein üblicher Schleudergang wäre 20 bis 30 Sekunden lang in eine Richtung, eine Vollbremsung und dann ein Rückwärtsschleudern für die gleiche Dauer.Durch die Bremswirkung werden Teile neu ausgerichtet, um Beschichtungen möglichst effizient aus Vertiefungen zu entfernen.Wenn das Eintauchen/Schleudern abgeschlossen ist, wird der Beschichtungsbehälter vollständig abgesenkt und der Korb neu ausgerichtet, entriegelt und entfernt.Es erfolgt ein erneutes Laden und der Vorgang wird wiederholt.
Das Beschichtungsmaterial wird in einen Stahlbehälter gegeben und durch eine seitliche Zugangstür ein- und entnommen.Farbänderungen werden in 10 bis 15 Minuten durchgeführt, indem einfach der ursprüngliche Beschichtungsbehälter und -korb entfernt und durch neue ersetzt wird.Die Beschichtungen werden im Tauch-/Schleuderbehälter aufbewahrt, der mit einem Metall- oder Polyethylendeckel verschlossen ist.Gitterkörbe werden durch Einweichen in Lösungsmittel oder Sandstrahlen gereinigt, oder die Gitterauskleidung allein wird in einem Abbrennofen bearbeitet.
Einige Beschichtungen, die bei der Endbearbeitung von Verbindungselementen verwendet werden, trocknen an der Luft.Für die über 90 Prozent, die Wärme benötigen, verfügen kleinere Dip-/Spin-Linien über einen Batch-Ofen;Größere Geräte umfassen einen Durchlaufbandofen.Förderbänder werden auf die Teile abgestimmt.Beschichtete Teile werden direkt auf das Ofenband geladen und manuell über die Breite verteilt.Oder sie werden auf ein Vibrationstablett entladen, das die Teile automatisch über das Ofenband verteilt.
Die Aushärtungszyklen liegen zwischen fünf und 30 Minuten.Die ideale maximale Metalltemperatur liegt bei 149 bis 316 °F.Eine Umluftkühlstation bringt die Produkttemperatur wieder auf nahezu Umgebungstemperatur.
Tauchspinngeräte werden in Größen hergestellt, die an die Prozessanforderungen angepasst sind.Wenn Produktchargen klein sind und viele Farbwechsel erforderlich sind, wäre ein kleines System mit einem Korb mit 10 Zoll Durchmesser, einer Kapazität von 750 lb/h und Rotationsgeschwindigkeiten von null bis 900 U/min zu empfehlen.Diese Art von System eignet sich für den manuellen Betrieb, bei dem der Bediener den Korb belädt und die Tauch- und Schleuderteile der Zyklen mithilfe von Handventilen bedient, oder für eine Teilautomatisierung, bei der das Be- und Entladen manuell erfolgt, die Zyklen jedoch SPS-gesteuert sind.
Eine mittelgroße Maschine, die für die meisten Werkstätten geeignet ist, verwendet einen Korb mit einem Durchmesser von 16 Zoll und einem nutzbaren Volumen von einem Kubikfuß. Die Kapazität beträgt etwa 150 Pfund.Dieses System verarbeitet typischerweise bis zu 4.000 lbs/h Produkt und eine Schleudergeschwindigkeit von bis zu 450 U/min.
Die größten Hersteller von Verbindungselementen und Endbearbeitungsbetriebe sind im Allgemeinen am besten mit einem System bedient, das einen Korb mit 24 Zoll Durchmesser und einer Schleudergeschwindigkeit von bis zu 400 U/min verwendet.