Veröffentlicht am 12.11.2018Die Dacromet-Beschichtung, auch Zinklamellenbeschichtung genannt, hat den Vorteil, dass letztere im Vergleich zu herkömmlichen galvanischen und feuerverzinkten Verfahren nicht erreicht werden kann.Die Zinklamellenbeschichtung hat folgende Vorteile:
#1.Außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit
Der kontrollierte elektrochemische Schutz von Zink, die Abschirmwirkung von Zink-/Aluminiumblechen und die selbstreparierende Wirkung von Chromat machen die Dacromet-Beschichtung äußerst korrosionsbeständig, wenn die Dacromet-Beschichtung im neutralen Salzsprühnebel getestet wird.Es dauert etwa 100 Stunden, die Beschichtung auf 1 µm zu ätzen, was 7–10 Mal besser ist als die herkömmliche Verzinkungsbehandlung.Der neutrale Salzsprühtest kann mehr als 1000 Stunden dauern (Beschichtung mit einer Dicke von 8 µm oder mehr), teilweise sogar noch mehr, bei verzinkten und feuerverzinkten Schichten ist dies nicht möglich.
#2.Hervorragende Hitzebeständigkeit
Da das mit Dakoro beschichtete Chromsäurepolymer kein Kristallwasser enthält und der Schmelzpunkt des Aluminium-/Zinkblechs hoch ist, weist die Beschichtung eine ausgezeichnete Hochtemperaturkorrosionsbeständigkeit auf.Die Dacromet-Beschichtung hat eine Hitzebeständigkeitstemperatur von 300 ° C. Sie kann bei 250 ° C über einen langen Zeitraum kontinuierlich verwendet werden. Ihre Korrosionsbeständigkeit bleibt nahezu unberührt und der Passivierungsfilm auf der Oberfläche der galvanisierten Zinkschicht wird bei ca. zerstört 70°C, und die Korrosionsbeständigkeit nimmt stark ab.
#3.Keine Wasserstoffsprödigkeit
Bei der technischen Behandlung von Dacromet findet keine Säurewäsche, Elektroabscheidung, elektrische Entölung usw. statt, und es gibt keine elektrochemische Reaktion der Wasserstoffentwicklung, die durch den Elektroverzinkungsprozess verursacht wird, sodass das Material keine Wasserstoffversprödung verursacht.Es eignet sich daher besonders für die Handhabung elastischer Teile und hochfester Werkstücke.
#4.Die gute Überlackierbarkeit
Das Aussehen der Dacromet-Beschichtung ist silbergrau mit guter Haftung auf dem Untergrund und verschiedenen Beschichtungen.Es kann als Deckschicht oder als Grundierung für verschiedene Beschichtungen verwendet werden.Aufgrund von Potentialunterschieden treten elektrochemische Reaktionen zwischen Metallen auf.Bei verzinkten Schichten sind sowohl die eisenbasierte als auch die aluminiumbasierte Schicht elektrochemisch beständig und verringern die Korrosionsbeständigkeit erheblich.Da bei der Dacromet-Korrosionsschutzschicht der Korrosionsschutz auf der Chromsäurepassivierung und dem kontrollierten Opferschutz der schuppigen Zinkschicht basiert, wird keine elektrochemische Korrosion erzeugt, sodass der Zn-Verbrauch relativ gering ist und die Korrosion von Al unterdrückt wird.
#5.Hervorragende Durchlässigkeit
Die Dacromet-Behandlungsflüssigkeit kann in die dichte Verbindung des Werkstücks eindringen und dort eine rostfreie Beschichtung bilden.Wenn das Verfahren der Elektroplattierung verwendet wird, wird die Innenfläche des rohrförmigen Elements aufgrund der Abschirmwirkung kaum plattiert.Da die Dacromet-Behandlung jedoch durch Beschichten erfolgt und eine gute Durchlässigkeit aufweist, kann sie zur Verbesserung der Rostschutzwirkung im Innen- und Außenbereich eingesetzt werden.
#6.Keine Umweltverschmutzung
Beim Galvanisieren von Zink besteht das Problem der Abwasserentsorgung, die Zink, Alkali, Chromsäure usw. enthält und eine große Umweltverschmutzung verursacht.Die Temperatur von Feuerzink ist hoch und der freigesetzte Zinkdampf und HCL sind gesundheitsschädlich.Der Großteil der aktuellen Wärmezinkproduktion muss außerhalb städtischer und ländlicher Gebiete erfolgen.Das Dacromet-Verfahren hat ein neues Gebiet des Metallkorrosionsschutzes geschaffen.Da es sich bei der Dacromet-Behandlung um einen geschlossenen Prozess handelt, handelt es sich bei den Substanzen, die während des Backprozesses verflüchtigt werden, hauptsächlich um Wasser, sie enthalten keine anderen kontrollierten Schadstoffe und belasten die Umwelt nicht.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 13. Januar 2022